A vízsugaras vágás (vagy röviden vízvágás) egy olyan sokélű forgácsolási technológia, amelynél a forgácsolást nagy sebességgel (500–1500 m/s) áramló vízzel, vagy vízzel kevert abrazív homokkal végzik. 2D-s lemezprofilú alkatrészek megmunkálását teszi lehetővé, ill. egyszerűsített kivitelben 1D-s vonalmenti darabolást. A gép felépítése megegyezik a lézervágásnál, a lángvágásnál és a plazmavágásnál található gépekkel. A vágás technológiája (az előbbiekben említett három eljárással ellentétben) nem az anyag megömlesztéséreépül, hanem a víznek mint sokélű forgácsolószerszámnak (hasonlóan a köszörűhöz) anyagleválasztó, koptató hatására. Az anyagleválasztás és a víz együttes használatának köszönhetően a kialakuló hőmérsékletemelkedésa vágott felület mentén minimális, ezért ott és annak környékén az anyag szerkezete nem változik meg, ezért vágható például üveg, kerámia, vagy bármely olyan egyéb anyag, amelynél a hőbevitel a későbbi felhasználás szempontjából káros elváltozásokat eredményez (ez lehet elszíneződés, vetemedés vagy molekuláris változás) a vágási felület mentén.

A vágás során az előtolás sebessége 1 mm/perctől 20 m/percig is terjedhet. A vágható anyag vastagsága az anyag minőségétől függően tág határok között mozog (akár 30–60 cm is lehet, például habok esetén), vasesetén is meghaladja a 10 centiméteres vágási vastagságot. Az eljárás által kínált vágórés 0,03 millimétertől a kicsit több, mint 1,5 milliméterig terjed, amely minimális anyagveszteséget jelent. A vágáshoz szükséges nagy nyomású vizet (400–6000 bar, összehasonlításképpen a háztartásokban lévő víz nyomása 3–5 bar) hidraulikus nyomásfokozó munkahengerekkel érik el. A nagynyomású vizet a szivattyútól a vágófejig 5–8 milliméter átmérőjű és 1–2 milliméter belső átmérőjű „hajlékony” acélcsöveken továbbítják. A vágófejben nagyon kis keresztmetszetre leszűkítve érik el az igen nagy áramlási sebességet.

A naponta használt mobiltelefonjainktól az orvosi ellátásig mindenütt jelen van. A tucatáru műanyagok megjelölésére és szépen csillogó gyémántok tökéletesítésére egyaránt alkalmas. Mivel a legújabb technológiát képviseli, két emberöltőnyi előzetes tapasztalatra épít. Előnyei között az egyik legfontosabb, hogy annyira sokféle, különböző anyag megmunkálására alkalmas: lehet fém, kerámia, szilikon vagy polimerek, drágakő vagy akár nemesfém – egyik se jelent számára gondot. Külön örülhetnek neki azok, akik tükröző felületekkel kell dolgozzanak, amik más lézerekben kárt tesznek, mert a fiber lézer esetében nincs ez a probléma. A szállézerek ugyanakkor kisebbek, kompaktabbak, mint a hagyományos megfelelőik. Ennek köszönhetően könnyebben beépíthetőek a különféle szerkezetekbe, ami szintén hozzájárult széleskörű elterjedésükhöz. Míg más lézerek sok esetben nagyon érzékenyek, a szállézernél nem kell aggódni azon, hogy teljes javításra szorulnak a kisebb, véletlen baleset nyomán. Persze azért lézernek kijáró, finom bánásmód illeti meg őket is!

Ipari használatukban nagy előnyt jelent az, hogy a fenntartási költségük alacsony. Mintegy a „konkurenciájukˮ költségeinek a felére becsülhető. Sőt, sok esetben olyan technológiák részeként jelennek meg, amelyek "építsd be, és felejtsd el" típusúak, vagyis nem igényelnek túl sok utólagos törődést. Mindemellett jobb teljesítményt nyújtanak azoknál, ami sugár minőségét (pontosságát, teljesítménysűrűségét) illeti. Ez alacsonyabb energiafogyasztást, vagyis ismét költségcsökkentést is jelent. Végül, de nem utolsósorban a szállézert használó berendezések hűtőrendszerei modernebbek, ezért a megmunkált anyag és a maga a szerkezet sem szenved túl könnyen hőkárosodást.